數控落地鏜床身再制造

索工

靜壓軌導對機床軌導的幾何精度要求是最高的，床身導軌面和工作臺導軌面是不能有任和的劃傷。軌導任何的劃傷都會造成一個或著幾個液壓墊的壓力降低，劃傷嚴重的甚至造成液壓墊完全失效。

我認為這次對軌導的再制造的要求：

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1、就是數控落地鏜床床身導軌幾何精度必須超過國內正規大廠的龍門銑鏜床的出廠的廠標:<（0.01mm/1000mm）.(0.06~0.8mm/全長)。

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2、要達到在液壓油的工作壓力突然消失操作者未發現立柱仍在移動，這樣工作8小時不會發生拉傷導軌的事故。（相當普通滑動軌導）再制造一次耗費大量時間，耗費大量人力，物力，耗費大量資金。

3、介紹床身導軌磨損嚴重，拉傷深度達到0.80mm..床身軌導機加工深度最少在1.00mm.

以上。在用砂輪外園磨削的導軌磨床上磨削15000mmX1.00mm會在導軌表面產生大量殘余應力。如果是在用砂輪端面磨削而且是干磨，在導軌表面產生的更大量的殘余應力，干磨會比濕磨用更多的工時。從精密機加工工藝學的立塲來看A：刨削產生殘余應力是各種機械加工中最少。所以床身導軌的加工工藝是

1：先在大型精密的龍門刨床上將拉傷層刨平，然后精刨V型軌導和平行軌導，注意要保證V型軌導和平軌導下降量保持一致，這是床身最重要的基準。

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2：然后再用精密導軌磨磨削床身導軌精度達到0.01/1000mm.。注意要保持V型和平軌導下降量保持一致。

靜壓軌導對機床軌導的幾何精度要求是最高的，床身導軌面和工作臺導軌面是不能有任和的劃傷。軌導任何的劃傷都會造成一個或著幾個液壓墊的壓力降低，劃傷嚴重的甚至造成液壓墊完全失效。

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索工

再論數控機床床身靜壓軌導再制造       
* _- i# A4 K1 D' n
2 [, t# a7 I2 n; B6 I我在2012，2-6發表的一篇帖子“數控落地鏜床身再制造”中談到        “靜壓軌導對機床軌導的幾何精度要求是最高的，床身導軌面和工作臺導軌面是不能有任和的劃傷。軌導任何的劃傷都會造成一個或著幾個液壓墊的壓力降低，劃傷嚴重的甚至造成液壓墊完全失效”。
今年上半年我廠修了一臺精密機床的靜壓軌導，修前機床工作臺靜壓軌導移動時的幾個液壓墊內的壓力波動很大，超低速移動時有爬行現象。將機床工作臺吊開，發現機床工作臺的靜壓軌導表面有很多拉傷的小槽。床身在國產的導軌磨床上用碗形砂輪磨削，粗糙度＞Ra3.2,床身軌導的直線度＞0.02mm/1000mm.我廠的機修鉗工配刮工作臺上的導軌，粗糙度＞Ra6.3（刮刀刀刃磨的不好）。封油邊比較窄不好刮研，刮刀切入鑄鐵軌導時刀痕很深。試車的效果不理想。
我只好使用我發明的可以刮研淬火軌導的新“刮研工藝”重新刮研了機床的靜壓軌導,床身軌導的不直線度＜0.01mm/1000mm，全長0.015mm.粗糙度＜Ra0.4,刮研時用0級平尺研軌導面的接觸點為16~18點/25×25mm.刮研深度＜0.003mm.
. a* L7 ?7 G% f; O2 [& a# j工作臺軌導淬火，并配刮工作臺的軌導接觸點為16~18點/25×25mm，粗糙度＜Ra0.4。 刮研深度＜0.003mm。如果再多給十幾個工作日，床身軌導的精度，接觸點，粗糙度還可以提高，特別是粗糙度可以到Ra0.2。
+ w' E1 v4 w1 b& P* d& n試車時工作臺6個點上浮0.015mm~0.020mm,靜壓軌導移動時幾個液壓墊內的壓力非常穩定。
我為了刮研精密機床的靜壓導軌，發明了可以刮研淬火軌導的新“刮研工藝”。這種新的“刮研工藝”與原人工刮研相比有幾個顯著的特點。
1：刮研精度差不多
; e( c" u# v; a, U& ~* Z" u2：新刮研工藝的粗糙度可達到Ra0.08.刮研深度可以控制在0.002mm以內。
3：新刮研工藝的效率比人工刮研高10倍。
% X5 e) m7 J; P- R4：新刮研工藝的勞動強度是人工刮研的1/10.
& R# b* q2 V3 j( y; j5：新刮研工藝的技術難度是人工刮研的1/10。
6：新刮研工藝可以刮研任何角度的平面和內，外園表面。
1 e0 U  ~9 s$ \9 `  ^7：新刮研工藝可以完成人工刮研90/100以上的工作內容。
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曠野孤狼

頂起，學習了

assd12321

好東西！學習了！

索工

人工刮研已經有幾百年的歷史，它具有高精度，高穩定性。西方國家中價德國和瑞士的出產的精密機床的軌導都是采用人工刮研。精度比我國采用磨削加工軌導的機床的精度高很多。在國際市場上的價格也高十幾倍。
4 _' p8 E: o# s3 H& C人工刮研已經有幾百年的歷史，但沒有多少提高和變化。這不符合人類發展規律。總應該有所提高，有所發展。

獨孤狼

索工 發表于 2012-12-31 11:58
人工刮研已經有幾百年的歷史，它具有高精度，高穩定性。西方國家中價德國和瑞士的出產的精密機床的軌導都是 ...

+ _  _+ p  ?" F; Z/ }$ y6 u/ p; v機床刮研導軌 是沒有高精度磨床加工的一種代替手段， 隨著技術的發展，刮研機床導軌已經離開了 機床制造的舞臺，大規模的直線導軌磨的出現改變了機床精度和工業化生產的進程。

獨孤狼

索工 發表于 2012-10-26 00:03
再論數控機床床身靜壓軌導再制造       

" h/ g8 a  F# i" p; i, a我在2012，2-6發表的一篇帖子“數控落地鏜床身再制造”中談到        “靜壓軌 ...

9 _' g7 X3 p* b) ^1 }一點粗淺的意見， 重型落地鏜銑的靜壓是純閉環式靜壓形式，現代的落地鏜導軌都是由兩條平導軌組成，經時效處理粗加工后一般用導軌磨加工而成。滑座導軌一般是錫鋁合金板貼面而成經刮研或者導軌磨緊密加工 導軌板上開有靜壓油槽 油槽的多少是由機床的重量決定的，靜壓點配有壓力表和壓力傳感器 傳感器檢測壓力的波動出現壓力低于設定值時停機 不會造成機床導軌的損壞，現在的落地鏜一般采用定量式靜壓形式比較多。

索工

現在在精密軌導制造和修理中大致有三種：A人工刮研，B是在大型龍門刨床上用寬刀刨削，C是在精密大型龍門導軌磨和普通導軌磨上磨削。
現在制造精密大型和超大型機床的工作母機的軌導一般都是人工刮研。大型精密機床上有些部件的軌導是W型。例如大型龍門銑和大型立車的活動橫梁的兩端和中間向上凸，人工刮研是最好的方法。如果軌導經過淬火處理，就只能用索氏的新刮研。
如果大型或超大型的精密機床的軌導磨削精度達不到也只能采用人工刮研，如果軌導是經過淬火處理，也就只能采用索氏新法刮研。
9 ]& e7 O9 |5 b( _人工刮研的最大缺點是效率太低。軌導的硬度不能高。這也是我改良人工刮研目地

獨孤狼

齊二的重型TK6932落地鏜導軌都是導軌磨 或者數控龍門銑加工的  沒見到刮研的

索工

7 K% A. p4 U* k' e 發表于 2012-12-31 12:19:44 |只看該作者
索工 發表于 2012-10-26 00:03
6 S, |/ P% K' G1 C# D0 Z/ L5 Z$ w再論數控機床床身靜壓軌導再制造        
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獨孤狼發表于 2012-12-31 12:19:44 一點粗淺的意見
( Y( S4 D; O6 v7 m+ _; T9 n# u) Z
4 {9 c9 }) |* m. R1 n一點粗淺的意見， 重型落地鏜銑的靜壓是純閉環式靜壓形式，現代的落地鏜導軌都是由兩條平導軌組成，經時效處理粗加工后一般用導軌磨加工而成。滑座導軌一般是錫鋁合金板貼面而成經刮研或者導軌磨緊密加工 導軌板上開有靜壓油槽 油槽的多少是由機床的重量決定的，靜壓點配有壓力表和壓力傳感器 傳感器檢測壓力的波動出現壓力低于設定值時停機 不會造成機床導軌的損壞，現在的落地鏜一般采用定量式靜壓形式比較多。
我想就獨“孤狼的一點粗淺的意見'談談我的一點粗淺的看法。
1：要先搞懂的是動壓軌導和靜壓軌導的結構。再來你的一點粗淺的意見。動壓軌導的油槽是怎樣分布？？？，靜壓軌導的油槽是怎樣分布？？？。
2：”滑座導軌一般是錫鋁合金板貼面而成經刮研或者導軌磨緊密加工“的技術或者說是一種工藝，是上世紀五，六十年代的技術或者說是一種工藝。
( m4 i' ~) U3 M* @  W它是用在動壓軌導上的。靜壓軌導是否能用？？？？，我沒見過也沒聽過！！！！
  L" r/ o' T$ k! a$ V* G$ a/ p
. _- h! T; N% p1 {, ~  T補充內容 (2013-11-4 20:59):
機床床身軌導經過人工精刮后再將工作臺的軌導與床身軌導配刮。工作臺移動時兩個刮研表面會生成許多具有動壓效應油契。大修車床時有意將刮研好的軌導再用寬刃刮刀（刀刃是經過研磨）整齊刮一遍。搖動車床拖板會很輕
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* o  Z& M; e1 |& U9 C% s補充內容 (2013-11-4 20:59):
機床床身軌導經過人工精刮后再將工作臺的軌導與床身軌導配刮。工作臺移動時兩個刮研表面會生成許多具有動壓效應油契。大修車床時有意將刮研好的軌導再用寬刃刮刀（刀刃是經過研磨）整齊刮一遍。搖動車床拖板會很輕

0 `7 D9 l* _1 X補充內容 (2013-11-4 20:59):
3 l3 {# w# i% F8 P1 H6 L機床床身軌導經過人工精刮后再將工作臺的軌導與床身軌導配刮。工作臺移動時兩個刮研表面會生成許多具有動壓效應油契。大修車床時有意將刮研好的軌導再用寬刃刮刀（刀刃是經過研磨）整齊刮一遍。搖動車床拖板會很輕
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補充內容 (2013-11-4 21:10):
經過人工精刮研的軌導是有動壓效應的軌導！！用銑床銑的軌導付是否有動壓效應我沒試過。
- ^4 e& g' L) O4 o' x9 u6 Y4 V9 t以上是我的一點粗淺的意見。