鋁鑄件常見缺陷及整改辦法

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鋁鑄件常見缺陷及整改辦法
+ C: F, ^9 [) n6 m% x2 ]7 |1、欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）：
形成原因：
. H8 c' [/ W9 G（1）鋁液流動性不強，液中含氣量高，氧化皮較多。

（2）澆鑄系統不良原因。內澆口截面太小。
" n1 m$ |! P. h; u& T* B/ K& j
; M/ s! r- U9 ~7 q  d（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，涂料過多，模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。

; I; c/ f0 A4 o8 @3 }防止辦法：


2 i  p0 w- t6 Z: R1 p（1）提高鋁液流動性，尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結構，調整厚度余量，設輔助筋通道等。
" M/ k& Y% P, I( s0 J$ X; Z9 ~
（2）增大內澆口截面積。
2 Q" ?& s8 I: x! k

（3）改善排氣條件，增設液流槽和排氣線，深凹型腔處開設排氣塞。使涂料薄而均勻，并待干燥后再合模。

2、裂紋：
7 @" k7 g1 Y7 O, N/ n
特征：毛坯被破壞或斷開，形成細長裂縫，呈不規則線狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發展趨勢。冷、熱裂的區別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。

& A$ r" V# d2 Y' a6 q+ s$ E形成原因：
+ d) ^3 i3 n- u* ^  j! H7 X$ {
- H: D- I+ C, `! E5 K- q4 i5 t5 L) [（1）鑄件結構欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。
) ?$ B5 E- l9 o# M0 y3 Q
（2）頂出裝置發生偏斜，受力不勻。 
（3）模溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。
; @+ Z% a5 P* D3 l
6 i1 {) X# t* E' e: N$ O2 E6 e（4）合金中有害元素超標，伸長率下降。
- i6 B- U$ T, K. j1 O防止方法：
( v; f* W+ a0 K3 F
! I% t' ?' t- w（1）改進鑄件結構，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設置工藝筋使截面變化平緩。
9 I9 Q$ S  ]* {1 z
（2）修正模具。
0 y8 s2 l9 F( _2 U（3）調整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現象，避免拉裂。
（4）控制好鋁涂成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：
7 q1 C# w& y3 \2 x* j( o8 }* X
特征：液流對接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續發展趨勢。
  I8 P7 E- Q& f
形成原因：

（1）液流流動性差。

（2）液流分股填充融合不良或流程太長。
$ e  Y, |' O/ ?; ?. J1 h（3）填充溫充太低或排氣不良。
3 s9 S4 r" `, y) x9 q3 O
, A) i" T+ i. J
（4）充型壓力不足。
防止方法：

（1）適當提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調整合金成份。

（2）使充填充分，合理布置溢流槽。

8 J6 r5 Y1 x1 e# r$ f1 m
$ b  d) G) q: I1 R' |; D9 B+ d（3）提高澆鑄速度，改善排氣。

2 [: `( r  k2 Z% d2 u（4）增大充型壓力。

4、凹陷：

特征：在平滑表面上出現的凹陷部分。


形成原因：   
' Z# V; l8 ~- e" U% K! x（1）鑄件結構不合理，在局部厚實部位產生熱節。

（2）合金收縮率大。

: p3 i8 G% j3 Z# u' B; N- v2 ^; h
（3）澆口截面積太小。
（4）模溫太高。
防止方法：
/ j6 s2 Z1 Y7 L* i" `5 m（1）改進鑄件結構，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實部位可用鑲件消除熱節。
' M. N) R+ B+ \+ l3 y% f9 z! I
（2）減小合金收縮率。

8 L& t3 U9 K6 P# g( j2 F! O! E3 q, j
% h$ x0 f6 ?; M" i  M7 W* r7 `+ |4 R（3）適當增大內澆口截面面積。
* ~8 o; N* O* b( y; ?7 n+ i（4）降低鋁液溫度和模具溫度，采用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用發氣量少的涂料。
% A+ A) h# v' A7 U9 k) x


5、氣泡
' @0 C  `) x" Q  Y0 w

特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。
5 k2 d9 G" X; o' b* z形成原因：
2 \1 a- k( t% \# r, R+ Q; t（1）模具溫度太高。


4 T, C/ `8 O  i; `3 ^（2）充型速度太快，金屬液流卷入氣體。
9 v' R" w- s$ L: v! b' X（3）涂料發氣量大，用量多，澆鑄前未揮發完畢，氣體被包在鑄件表層。
7 F& q! h" x, x+ n: u( T7 @0 Z
- l9 O+ e& L0 o! c9 I（4）排氣不暢。


（5）開模過早。

（6）鋁液溫度高。


防止方法：
（1）冷卻模具至工作溫度。
9 `! y% y, ]* _- z% ]

- I6 p7 `( n% g# q/ o0 `1 i（2）降低充型速度，避免渦流包氣。


; X9 j9 K- `" X- x9 M（3）選用發氣量小的涂料，用量薄而均勻，徹底揮發后合模。
4 S  ^& C5 D0 J3 Q& M* W& n: A
（4）清理和增設排氣槽。
（5）修正開模時間。

（6）修正熔煉工藝。


  ]0 l; t' M, t9 Z: q4 g' i0 I6、氣孔（氣、渣孔）

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特征：卷入鑄件內部的氣體所形成的形狀規則，表面較光滑的孔洞。
形成原因：
( T8 n* x$ x( m& R3 Q2 d$ K
& r! l7 x5 z% D0 b  V  U（1）鋁液進入型腔產生正面撞擊，產生漩渦。
( Z9 F4 i9 G' l（2）充型速度太快，產生湍流。
4 @5 c  l2 ?, Q5 n# X. H  h, ?8 Y（3）排氣不暢。

（4）模具型腔位置太深。

（5）涂料過多，填充前未揮發完畢。
（6）爐料不干凈，精煉不良。
  [' P5 v  p9 K4 W1 d
（7）模腔內有雜物，過濾網不符合要求或放置不當。

（8）機械加工余量大。
' r& g& M; h2 ]+ @% y* o% K/ }
, D. w3 c* j  u/ y- o4 ]防止方法：   
/ P! ^1 }' @6 J0 [（1）選擇有利于型腔內氣體排除的導流形狀，避免鋁液先封閉分型面上的排溢系統。
3 |/ {. G" N% e6 v（2）降低充型速度。
（3）在型腔最后填充部位開設溢流槽和排氣道，并避免被金屬液封閉。
: O5 \: e# `! |& d9 G
（4）深腔處開設排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。

) {* c+ {( K& X3 y（5）涂料用量薄而均勻。
7 @+ |4 V, W, h5 s8 O
) b6 B  w; s+ H8 {8 l1 D, y（6）爐料必須處理干凈、干燥，嚴格遵守熔煉工藝。
' _9 b1 ?) H7 \9 C5 v（7）用風槍清潔模腔，過濾網制作符合工藝要求并按規定擺放。
( U7 q# Z2 j7 z; a
: t. J; t3 h( A. W4 V% w" [
（8）在加湯前后扒干凈機臺保溫爐內的渣。
" n; g% t9 N. t/ J0 n
0 `+ X% u) ^/ i  Q8 V
（9）調整慢速充型和快速充型的轉換點。

6 T$ t2 @9 y. u4 b- Q% U* R1 B7、縮孔

4 o5 R; V" C: Q
特征：鑄件在冷凝過程中，由于內部補償不足所造成的形狀不規則，表面粗糙的孔洞。

形成原因：
4 F& r5 p5 b& w: C% {% Y, f$ w（1）鋁液澆鑄溫度高。

) _, Y/ C* t6 f（2）鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節。
3 x- B+ \& s9 k. n7 L+ D
3 T2 S4 W; G) [) }3 v
- r0 X+ t$ s, q6 S. m1 c' R+ H) I（3）補縮壓力低。
（4）內澆口較小。

& \8 R2 A1 q5 }( e% \（5）模具的局部溫度偏高。

防止方法：
' S- y) F  Y5 P5 K) c  X
（1）遵守作業標準，降低澆鑄溫度。


0 \9 h; l$ Q& o* G8 ]( \% Q( w! E（2）改進鑄件結構，消除金屬積聚部位，緩慢過渡。

( b, e/ r/ @- ?（3）加大補縮壓力。
7 d( I2 Q5 T' ^, h5 b% [: j' w" l
6 B& y% t- k9 }& g0 U9 w" j（4）增加暗冒口，以利壓力很好的傳遞。
; x5 c* s/ R* S, K( L. |7 J; O4 m
* ^5 o% z$ w" E" C5 U（5）調整涂料厚度，控制模具的局部溫度。
( V" d6 M/ P$ E  x. B0 \+ Z8、花紋
" K6 k( i4 T5 n; ^" q
特征：鑄件表面上呈現光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不同與基體金屬紋路，用0#砂紙稍擦即可除去。
形成原因：

9 L( Q, f, N8 S% c0 D; c5 i( h+ ^（1）充型速度太快。
$ q/ U  f) q. K4 R$ v" b- d
9 D8 @* A# K, ?) [+ X7 |+ p% d# d（2）涂料用量太多。
+ f+ f/ x8 ?( p* _
: z  }8 I) C9 N8 Q3 T（3）模具溫度低。
3 Y4 U7 ]5 \# S5 _# C6 k
. n6 e# l4 x- j- l
防止方面：
: @4 o% h% z  V% s3 z（1）降低充型速度

（2）涂料用量薄而均勻。
（3）提高模具溫度。

  ]6 X1 ^! O, R* u2 @/ ^9、變形
( q3 X9 X0 S' I; ?0 X, e
特征：鑄件幾何形狀與設計要求不符的整體變形。

+ }1 V5 ^/ q: W: G6 f形成原因：
# V$ m7 R) j' [2 s
% B, ^2 N" F: ?9 Y, b% w/ X9 Q（1）鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。
8 G( U* c7 C1 E9 f, R) f, r) y$ j' O

7 F0 m( w0 P, v( E( O（2）開模過早，鑄件剛性不夠。
9 }0 T/ U% W6 l4 H6 ~! [6 ]) L$ G( ]
9 W2 I% E( x! F5 d( J& |, \" G: c（3）鑄造斜度小，脫模困難。
$ V5 X: |1 e+ Q) @( d; Y) ~% w# x8 T
（4）取置鑄件的操件不當。

（5）鑄件冷卻時急冷起引的變形。

* e4 D" U) e3 z防止方法：

. H9 |( V& O6 X" v" n5 ~
（1）改進鑄件結構，使壁厚均勻。
6 O5 O' u  R' v# A# U; |
（2）確定最佳開模時間，增加鑄件剛性。

. [4 m5 v  J% t, |/ t& V; W! o9 A（3）放大鑄造斜度。

6 b" W9 k2 @8 g( j) L8 y+ S+ ^
（4）取放鑄件應小心，輕取輕放。

9 O5 q8 V! i7 A7 ^（5）放置在空氣中緩慢冷卻。

10、錯位
8 u  G+ K4 \# o( K
特征：鑄件一部分與另一部分在分型面錯開，發生相對位移。

0 v  o8 H8 `5 x& v& _5 p$ f7 }) R形成原因：

" v0 K: ]* q; a" P, X（1）模具鑲塊位移。

（2）模具導向件磨損。   
（3）模具制造、裝配精美度。
/ f4 V5 X- t" i/ }, w7 _0 a" ?
2 n( ^7 ]( {6 Y防止方法:   
（1）調整鑲塊加以緊固。
6 ?6 R. c7 C- I+ m: A

（2）交換導向部件。

（3）進行修整，消除誤差。
11、縮松


- c/ X8 X  H! h* r% ^& ^特征：在X-RAY的探射下，部位呈點狀、曲線裝、或塊裝的透明狀。
! }5 G* l  B9 c+ ]主要表現為以下幾個方面（附低壓鑄造輪轂冷卻方向和輪轂各個部分說明）：
) J( F! }- y# d" L鑄件的凝固順序：
! x$ b% L  ?0 X# O
! a2 e/ K+ q6 G: _; m2 A6 UA環--B環--（C環、D環）--輻條--斜坡--PCD--分流錐--湯口。A、B環縮松：

% l, P& f: N2 m% O
（1）適當加快充型速度。

& L4 g& z& P" ~4 I. |7 S/ v2 U（2）補噴保溫涂料。

0 ?7 K3 `2 s4 p) \（3）涂料太厚或何溫性能差，則擦干凈涂料后再補噴。
# I3 g$ ?: y0 z& x2 L# k! [. V（4）縮短鑄造周期。

C環縮松：
% o* e! P7 x* G! N" O
. O8 x' j4 I- ^（1）推遲或關掉輪網與輻條交接處風道。
+ ?2 |; p/ x  q7 s0 k7 @' C# U0 o
（2）上模輻條補噴保溫涂料，涂料太厚擦干凈重噴。
7 G  J6 n1 c. P6 Z& a2 P( ~（3）可適當加快充型速度。

' ]9 m7 B- V9 ?( \5 B: e, h輻條根部（輻條與輪網交接處）（1）在上模對應處拉排氣線。
4 G1 C; D0 f. s, q% N
1 J3 i. k; s% N' b' b* C% Y* p! v4 P（2）補噴上、下模輻條處的涂料。
（3）適當縮短或延遲上、下模斜坡、PCD處的冷卻參數。

（4）對應處涂料太厚擦干凈重噴，建議補噴39#涂料。
0 ~% d% i0 n4 `* Z- f( v& a" @0 w（5）適當縮短鑄造周期。

0 Z+ r$ k* J% z* }+ q斜坡縮松：
8 m' O3 b' i2 f8 Z8 f! \% b（1）推遲或關掉分流錐冷卻參數。

（3）上、下模斜坡冷卻時間延長，期待時間縮短。
（4）局部噴水冷卻。

（5）涂料太厚擦干凈重噴。
, W% G3 ?( _; a8 h$ aPCD縮松：

（1）適當延長保壓時間及鑄造周期。
& h; l' T( G  x

（2）適當提前或延長PCD處的冷卻參數。
（3）在上模PCD和下模PCD處采用處吹風或噴水處理。

真正

謝謝樓主，共享。

rio888

正在學習，謝謝分享！

weil1

謝謝樓主，如果這些都是真確的，那很有用！

zqbbbs

謝謝樓主共享

xx918

沒收了
, O$ Y& z0 R0 `3 P# L: z* ^& o以后希望還有更多的好東西出來

竹香飄起

謝謝樓主，共享。

mengxinufo

很好