提高零件的表面硬度的方法有哪些？

淡然

討論一下，提高零件的表面硬度的方法有哪些？高碳鋼，低碳鋼，熱處理，化學(xué)處理等等，不拘一格。還有價格的對比。

面壁深功

儀表類小件，SUS420材料較多，通常淬火后無芯磨，最后用磨料滾磨實現(xiàn)。

amone

熱處理是最常用的吧 馬氏體

Venerealulcer

淬火  調(diào)質(zhì)
* }% f" M. e; w滲碳  滲氮  碳氮共滲
% K4 {/ q, @& A高頻淬火  真空淬火  液氮淬火....

小河HH

熱處理，涂特殊材料。

翱翔的鷹9

一般都是熱處理吧，

albert.tang

拋磚引玉：
1 w4 A* U1 _$ b% `' j3 @- L1 x鋼鐵一般是含碳量越高，相同處理方式下的硬度就越高。
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; Y0 I4 J/ [0 A, I# e高碳鋼采用表面淬火+回火處理或者電鍍鉻的方法。
低碳鋼一般采用滲碳后淬火的方法。滲碳工件的材料一般為低碳鋼或低碳合金鋼(含碳量小于0.25%)。滲碳后﹐鋼件表面的化學(xué)成分可接近高碳鋼。工件滲碳后還要經(jīng)過淬火﹐以得到高的表面硬度﹑高的耐磨性和疲勞強度﹐并保持心部有低碳鋼淬火后的強韌性﹐使工件能承受沖擊載荷。

淡然

滲碳與滲氮一般是指鋼的表面化學(xué)熱處理
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    滲碳必須用低碳鋼或低碳合金鋼。可分為固體.液體.氣體滲碳三種。應(yīng)用較廣泛的氣體滲碳，加熱溫度900-950攝氏度。滲碳深度主要取決于保溫時間，一般按每小時0.2-0.25毫米估算。表面含碳量可達百分之0.85-1.05。滲碳后必須熱處理，常用淬火后低溫回火。得到表面高硬度心部高韌性的耐磨抗沖擊零件。
滲碳鋼的化學(xué)成分特點
6 L9 V. p9 i8 ]; x9 k5 K0 v  v    (1)滲碳鋼的含碳量一般都在0.15--0.25％范圍內(nèi),對于重載的滲碳體,可以提高到0.25--0.30％,以使心部在淬火及低溫回火后仍具有足夠的塑性和韌性。但含碳量不能太低,否則就不能保證一定的強度。
    (2)合金元素在滲碳鋼中的作用是提高淬透性,細化晶粒,強化固溶體,影響滲層中的含碳量、滲層厚度及組織。在滲碳鋼中通常加入的合金元素有錳、鉻、鎳、鉬、鎢、釩、硼等。
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常用滲碳鋼可以分碳素滲碳鋼和合金滲碳鋼兩大類。
: d) @# y- Q0 X    (1)碳素滲碳鋼中,用得最多的是15和20鋼,它們經(jīng)滲碳和熱處理后表面硬度可達56--62HRC。但由于淬透性較低,只適用于心部強度要求不高、受力小、承受磨損的小型零件,如軸套、鏈條等。
8 ?: |% d+ v+ S5 N$ l2 {7 t    (2)低合金滲碳鋼如20Cr、20Cr2MnVB、20Mn2TiB等,其滲透性和心部強度均較碳素滲碳鋼高,可用于制造一般機械中的較為重要的滲碳件,如汽車、拖拉機中的齒輪、活塞銷等。
/ O( t) c, a) Z, w) z    (3)中合金滲碳鋼如20Cr2Ni4、18Cr2N4W、15Si3MoWV等,由于具有很高的淬透性和較高的強度及韌性,主要用以制造截面較大、承載較重、受力復(fù)雜的零件,如航空發(fā)動機的齒輪、軸等。

: b: y) ]1 x3 F! J* @: T4 w滲碳工藝是一個十分古老的工藝，在中國，最早可上溯到2000年以前。起先是用固體滲碳介質(zhì)滲碳。在20世紀出現(xiàn)液體和氣體滲碳并得到廣泛應(yīng)用。后來又出現(xiàn)了真空滲碳和離子滲碳。到現(xiàn)在，滲碳工藝仍然具有非常重要的實用價值，原因就在于它的合理的設(shè)計思想，即讓鋼材表層接受各類負荷（磨損、疲勞、機械負載及化學(xué)腐蝕）最多的地方，通過滲入碳等元素達到高的表面硬度﹑高的耐磨性和疲勞強度及耐蝕性﹐而不必通過昂貴的合金化或其它復(fù)雜工藝手段對整個材料進行處理。這不僅能用低廉的碳鋼或合金鋼來代替某些較昂貴的  
1 `4 b7 ~( B3 T高合金鋼，而且能夠保持心部有低碳鋼淬火后的強韌性﹐使工件能承受沖擊載荷。因此，完全符合節(jié)能、降耗，可持續(xù)發(fā)展的方向。 　　近年來，出現(xiàn)了高濃度滲碳工藝，與傳統(tǒng)工藝在完全奧氏體區(qū)（溫度在900~950℃，滲碳后表面碳質(zhì)量分數(shù)為0.85%~1.05%）進行滲碳不同，它是在Ac1～Accm之間的不均勻奧氏體狀態(tài)下進行，其滲層表面碳濃度可高達2%～4%。其結(jié)果可獲得細小顆粒碳化物均勻、彌散分布的滲層。其滲碳溫度降至800℃～860℃溫度范圍，可實現(xiàn)一般鋼材滲碳后直接淬火；由于高濃度滲碳層含有很高數(shù)量（20%～50%）的彌散分布的碳化物，故顯示出比普通滲碳更優(yōu)異的耐磨性、耐蝕性，更高的接觸與彎曲疲勞強度，較高的沖擊韌度、較低的脆性及較好的回火穩(wěn)定性。該工藝還具有適用性廣、對設(shè)備無特殊要求等優(yōu)點，具有較高的經(jīng)濟效益和實用價值，近年來在國內(nèi)外獲得競相研究與開發(fā)。
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學(xué)習(xí)了，大贊！

合金催化液

我中心推廣的新型表面處理技術(shù)替代傳統(tǒng)電鍍技術(shù)，不僅避免了傳統(tǒng)表面處理的不足，且各項技術(shù)指標(biāo)都優(yōu)于電鍍層，在五金、機械、化工、模具、電子、儀器等領(lǐng)域有廣泛應(yīng)用。催化液和傳統(tǒng)處理工藝相比，在技術(shù)上有哪些創(chuàng)新？1、不用電流、降低了成本、成本僅為電鍍鎳的二分之一，電鍍鉻的三分之一，不銹鋼的四分之一，可反復(fù)利用，大大降低了成本。2、易操作、工藝簡單、把金屬基件浸入兌好的液體中“一泡即成”，需要再加工時不經(jīng)任何處理。3、無污染，無毒無味，無三廢排放，屬國家環(huán)保產(chǎn)品技術(shù)。4、好處理、使用方便；形狀復(fù)雜的金屬基件都能處理。5、硬度大，硬度增強、催化液泡過的金屬基件硬度是電鍍工藝的幾倍。6、不會生銹，催化液浸泡過的金屬基件已滲透表皮里面，不起皮、不脫落、而電鍍工藝只是鍍表面一層，易破裂生銹。有意者請與我聯(lián)系。趙；微信（電話）13373390620  咨詢QQ;3369098735